デジタル旋盤はどうやって切り屑を実現しますか?

07-21

2023

高圧バリ取り技術

高圧水バリ除去技術を採用し、水を媒体とし、ワークに対して柔軟な加工で、損傷が少なく、摩耗、粉塵がなく、環境に汚染がない水噴射は部品の加工表面の品質と精度を低下させることはなく、ノズル噴射角度は部品の加工要求に応じてカスタマイズすることができ、コンピュータnc揺りかごは360 ° 回転の正確な位置決めを実現する。適切なオプション圧力、流量、送り速度で

07-20

2023

高精度細孔・深穴加工の利器

高周波ミリングは深穴加工の面でいくつかの利点があり、深穴加工の効率と精度を高めることができる。高周波フライスの深穴加工におけるいくつかの表現は、高速切削: 高周波フライスの切削速度が非常に速く、深穴加工の時間を大幅に短縮できる。同時に、高速切削は工具とワーク間の摩擦を減らし、切削力を下げ、工具の摩耗を減らすことができる。

07-19

2023

高精度細孔・深穴加工の利器

高周波ミリングは深穴加工の面でいくつかの利点があり、深穴加工の効率と精度を高めることができる。高周波フライスの深穴加工におけるいくつかの表現は、高速切削: 高周波フライスの切削速度が非常に速く、深穴加工の時間を大幅に短縮できる。同時に、高速切削は工具とワーク間の摩擦を減らし、切削力を下げ、工具の摩耗を減らすことができる。高精度加工: 高周波フライスは高速電気主軸を採用し、高精度と高い安定性を持っており、高精度な深穴加工を実現できる。多機能加工: 高周波フライスは異なる工具を組み合わせることができ、ドリル、リーマ、ボーリングなどの深穴加工操作を実現します。これにより、異なる深穴加工のニーズを満たし、加工効率を高めることができる。コストを下げる: 高周波ミリングは加工時間を減らし、人件費と設備のランニングコストを下げることができ、全体的なコストを下げることができる。また、高周波フライスは廃棄物の発生を減らし、コストをさらに下げることができる。高周波フライスは深穴加工の面で高速、高精度、多機能、コスト削減などの利点があり、深穴加工の効率と精度を高めることができ、現代の製造業の高速、高精度加工に対する需要を満たすことができる。

05-31

2023

工作機械の深穴加工で発生する問題と解決策

深穴加工の過程で、被加工物の寸法精度、表面品質、工具の寿命などの問題がよく発生し、これらの問題の発生をどのように減少させ、回避するかは、我々が今解決しなければならない問題である深穴加工でよく見られる10種類の問題と解決策をまとめた。孔径が大きく、誤差が大きい1) 原因リーマー外径寸法の設計値が大きくなったり、リーマー切刃口にバリがあったりする切削速度が高すぎる送り量が不適切または加工余裕が大きすぎるリーマーの主偏角が大きすぎるリーマーが曲がるヒンジ切刃口に切り屑腫が付着している刃研時のヒンジ切刃口の振れが非常に悪い切削液の選択が不適切であるリーマを取り付ける時、テーパの柄の表面の油汚れがきれいに拭かれていないか、テーパの面に衝突傷がある錐柄の平尾偏位は工作機械の主軸に取り付けられた後錐柄円錐が干渉する主軸が曲がっているか、主軸軸受が緩んでいるか、破損しているリーマーの変動が柔軟ではないワークと異なる軸と手のリーマー穴の場合、両手の力が不均一であるリーマーを左右に揺らす。2) 解決策は状況に応じてリーマの外径を適切に小さくする切削速度を下げる送り量を適切に調整したり、加工余裕を減らしたりする主偏角を適切に小さくする曲がる不要なリーマを校正したり廃棄したりする油石で合格まで入念に修整する振り子差を許容範囲内に制御する冷却性能の良い切削液を選択するリーマーを取り付ける前にリーマーのテーパーと工作機械の主軸のテーパー穴内部の油汚れを拭き取らなければならないテーパ面にぶつかりがあるところは油石で光を修理するリーマーの平尾を修理する主軸軸受を調整または交換するフローティングチャックを再調整し、同軸度を調整する正しい操作に注意する。孔径縮小1) 発生原因リーマー外径寸法設計値が小さい切削速度が低すぎる送り量が大きすぎるリーマーの主偏角が小さすぎる切削液の選択が不適切である刃研時にリーマーの摩耗部分が磨かれていない弾力的に回復して穴径を縮小するヒンジ鋼部品の場合、余裕が大きすぎたり、リーマーが鋭利でなかったりして、弾力的に回復しやすく、穴径を縮小したり、穴が丸くなったりして、穴径が不合格になった。2) 解決策リーマー外径寸法を交換する; 切削速度を適切に上げる; 送り量を適切に低減する; 主偏角を適切に大きくする; 潤滑性能の良い油性切削液を選択する; 定期的にリーマーを交換し、正確な刃研リーマーの切削部分を調整する; リーマーの寸法を設計するときは、上記の要素を考慮するか、実際の状況に応じて値を取る必要があります試験的に切削し、適切な余裕を取って、リーマーを鋭利に研ぐ。ヒンジの内孔が丸くない1) 原因リーマが長すぎて、剛性が不足して、リーマを削る時に振動が発生するリーマの主偏角が小さすぎるリーマ切刃帯が狭いリーマ穴の余裕が偏っている内孔の表面に欠け、交差穴がある穴の表面に砂目、気孔がある主軸軸受が緩んでいて、ガイドカバーがないか、リーマーとガイドカバーのはめあいの隙間が大きすぎて、薄肉ワークが挟まれすぎているため外すとワークが変形する。2) 対策の剛性不足を解決するリーマは歯間距離を異なるリーマを採用することができ、リーマの取り付けは剛性連結を採用し、主偏角を大きくしなければならない合格リーマを選びプレ加工工程の穴位置公差を制御する不均一な歯間リーマーを採用し、長い、精密なガイドカバーを採用する合格ブランクを選定する等歯間リーマーを用いて精密な穴を削る場合工作機械の主軸の隙間を調整して、ガイドカバーのはめあい隙間は高いか、適切なクランプ方法を採用して、クランプ力を小さくしなければならない。穴の内面に明らかな角面がある1) 発生原因のリーマーの残量が大きすぎるリーマーの切削部分の後角が大きすぎるリーマーの刃帯が広すぎるワーク表面に気孔、砂目、主軸の振り子差が大きすぎる。2) 解決策リーマーマージンを小さくする切削部分の後角を小さくする刃の幅を修理する合格ブランクを選択する工作機械の主軸を調整する。内孔表面粗さ値が高い1) 発生原因切削速度が高すぎる切削液の選択が不適切であるリーマーの主偏角が大きすぎて、リーマーの刃口が同じ周上にないリーマーの残量が大きすぎるリーマ穴の残量が不均一または小さすぎて、部分的な表面がヒンジされていないリーマの切削部分の振り子差が非常に悪く、刃が鋭くなく、表面がざらざらしているリーマ切れ刃の幅が広すぎるリーマ穴の場合、屑が抜けないリーマーが過度に摩耗するリーマーがぶつかって、刃口にバリや刃が残っている刃口には屑腫がある材料の関係で、零度の前角や負の前角リーマーには適用しない。2) 切削速度を低減するための対策。加工材料に応じて切削液を選択する。主偏角を適切に小さくし、刃を正確に研削し、切刃口を適切に小さくする。リーマ前の下穴の位置精度と品質を高めたり、リーマの余裕を増やしたりします。合格リーマを選択します。刃の幅を修理します。状況によってリーマの歯数を減らします。大容屑溝空間を大きくしたり、刃付き傾斜角のリーマーを採用したりして、排屑を順調にする定期的にリーマーを交換し、刃研時に研削区を研削するリーマーは刃研、使用、輸送の過程で保護措置を講じて、打ち傷を避けるべきである打ち傷されたリーマーに対して、特細の油石を用いて打ち傷されたリーマーを修理するか、リーマーを交換する油石で合格した前角5 °-10 ° のリーマーを採用。リーマーの寿命が低い1) 原因リーマー材料が不適切であるリーマーは刃研時に火傷する切削液の選択が不適切で、切削液がうまく流れない切削箇所やヒンジ切削刃の研削後の表面粗さの値が高すぎる。2) 解決策加工材料に応じてリーマー材料を選択する場合、硬質合金リーマーまたはコーティングリーマーを採用することができる刃研の切削量を厳格に制御し、火傷を避ける加工材料に応じて切削液を正しく選択することが多い常に切り屑槽内の切り屑を取り除き、十分な圧力の切削液で、精練や研磨を経て要求を満たす。ヒンジの穴位置精度が超差1) 原因ガイドスリーブの摩耗が発生するガイドスリーブの下端はワークから遠すぎるガイドスリーブの長さが短く、精度が悪い、主軸軸受が緩んでいる。2) 解決策は定期的にガイドカバーを交換するガイドカバーを長くして、ガイドカバーとリーマーの隙間の合わせ精度を高める工作機械をタイムリーに修理し、主軸軸受の隙間を調整する。リーマー歯崩刃1) 発生原因リーマー残量が大きすぎます。ワーク材料の硬度が高すぎます。切削刃の振り子差が大きすぎて、切削負荷が不均一です。リーマーの主偏角が小さすぎて、切削幅が大きくなります。深穴や盲穴をヒンジする時、切り屑が多すぎて、すぐに除去されなかったり、刃が磨かれた時に刃が磨かれていた。2) 解決策予め加工した穴径寸法を修正する材料の硬度を下げたり、負の前角リーマーや硬質合金リーマーに切り替えたりする振り子差を合格範囲内に制御する主偏角を大きくする切り屑をすぐに取り除いたり、刃付きの傾斜角リーマを採用したりすることに注意してください刃研の品質に注意する。リーマーの柄部が折れた1) 原因が発生したリーマーの残量が大きすぎる。リーマーの穴の場合、粗精リーマーの残量配分及び切削量の選択が不適切である。2) 解決措置は予備加工の穴径寸法を修正する余裕量の配分を修正し、切削量を合理的に選択するリーマの歯数を減らし、屑スペースを大きくしたり、歯の隙間を研いだりする。リーマ穴後穴の中心線がまっすぐではない1) リーマ穴前のドリルのずれが原因で、特に穴径が小さい場合、リーマの剛性が悪いため、本来の曲げ度を是正できないリーマの主偏角が大きすぎるガイド不良リーマをヒンジの中でずれやすい方向にする切削部分の逆錐が大きすぎるリーマは断続穴の中部の隙間で変位する手のリーマの場合、一方向に力を入れすぎて、リーマを片方に傾けさせリーマーの直角度が崩れた。2) 解決策拡穴やボーリング工程の補正穴を増やす主偏角を小さくする適切なリーマーを調整するガイド部分や延長切削部分のあるリーマーを交換する正しい操作に注意する。

04-19

2023

工作機械切削液低圧と高圧の違いはどこですか

低電圧冷却LPC: 切削油圧 ≦ 30bar。工具の寿命は適度に向上し、切り屑制御はあまり改善されていない国内の設備工場で最もよく使われている切削液システムの圧力。中圧冷却MPC: 切削液の圧力は30barから70barの間である。切り屑の制御能力を高め、切削領域の温度を下げることができる。工作機械メーカーは基本的にお客様の冷却圧力に対する特殊な要求を満たすことができる。HPC高圧冷却: 冷却液の圧力は70barから120barの間です。国内の高圧冷却水改造で最もよく使われる切削液圧力範囲。工具の寿命、切削速度が向上し、切り屑の制御も良好です。UHPC超高圧冷却: 切削液の圧力は120barから400barの間にある。切削液の圧力が高すぎるため、工具には独特の設計が必要である。工具の寿命は高圧冷却時より少し向上した。チタン合金と耐熱合金を加工する場合、ユーザーは短切り屑を追求し、生産性を高めることを目標とする場合、超高圧冷却UHPC加工方式を採用することを提案した。作用: 潤滑作用金属切削加工液 (切削液と略称する) の切削中の潤滑作用は、前刃面と切り屑、後刃面と加工表層との摩擦を減らすことができる部分潤滑膜を形成し、切削力、摩擦と消費電力を減らし、工具とワーク生地の摩擦部分の表面温度と工具の摩耗を低減し、ワーク材料の切削性能を高める。研削の過程で、研削液を加えた後、研削液は砥石の研削粒-ワークと研削粒-研削屑の間に浸透して潤滑膜を形成し、界面間の摩擦を減らし、研削粒の刃の摩耗と破片の付着を避ける研削力と摩擦熱を低減し、砥石の耐久性とワーク表面品質を向上させる。冷却作用切削液の冷却作用は、切削加熱の工具 (または砥石) 、切り屑とワークの間の対流と蒸発作用に基づいて、切削熱を工具とワークから奪う切削温度を効果的に下げ、ワークと工具の熱変形を減らし、工具の硬さを保ち、加工精度と工具の耐久性を高める。切削液の冷却性能は熱伝導率、比熱、蒸発、粘度 (あるいは流動性) と関係がある。水の熱伝導率と比熱は油より高く、水の冷却性能は油より優れている。洗浄作用切削中、切削液は良好な洗浄効果を有することが規定されている。原因となった切り屑、屑及び鉄粉、油汚れ及び砂粒を取り除き、工作機械やワーク、工具の汚れを避け、工具や砥石の切れ刃を鋭利に保ち、切削効果に影響を与えない。油基切削油では、粘度が低いほど洗浄能力が強く、特に灯油、ディーゼル油などの軽い成分を含む切削油は浸透性と洗浄性能が良い。水性切削液には界面活性剤が含まれており、洗浄効果が高い。表層に吸着膜を形成し、粒子やスラッジがワーク、刃物、砥石に付着しないようにするからである同時に、粒子とスラッジが付着した界面に浸透し、界面から分離し、切削液と一緒に運び、切削液を清潔に保つこともできる。防錆作用は金属切削の過程で、ワークは環境媒体や切削液の成分分解や酸化変質によるスラッジなどの腐食性媒体と接触して腐食しなければならない切削液に触れる工作機械部品の表層も腐食する。また、ワーク加工後や工程間の流動過程で一時的に保管する場合、切削液も一定の防錆能力を備え、環境媒体や残留切削液中のスラッジなどの腐食性物質が金属を侵食しないようにすることを規定している。特にわが国の南方では湿って雨が多い季節には、工程間の防錆措置に注意しなければならない。

03-29

2023

Nc旋盤自動フィーダの特徴

工業技術の発展に伴い、nc旋盤自動フィーダの応用もますます広くなって、すべてのプロセスの加工工程などを実現して、人件費を節約しただけでなくまた、生産効率も向上し、特に大量・小型部品の加工に適しています。Nc旋盤自動フィーダは、連続的に材料を循環加工できる設備に合わせて、設備の加工効率と自動化の程度を高めるフィーダである。Nc旋盤自動フィーダは棒材と送り管壁の衝突と摩擦を大幅に減少させ、仕事時に振動と騒音が非常に小さいだけでなく、高回転速度、長棒材を適用して、正確なワーク加工を行う。現在の自動フィーダは各種類の加工工作機械の使用をセットして自動送りの仕事を完成することができ、棒材が自動的に送られた後、工作機械は自動的に供給待ち状態になる警告装置でスタッフに供給することもできます。Nc旋盤自動フィーダの特徴は以下のいくつかある: 1、どんな形状、どんな構造のワークの任意の角度でつかむことができ、複雑で変化の多いワークとプロセスの要求で、余裕ができる。2.生産を効率化して、nc旋盤は円、角、平、長さなどの各種の複雑な異形ワークに順応して、旋盤で材料ヘッドをトリミングしやすくて、故障率が低くて、メンテナンスが簡単である回路が複雑で修理が難しい問題を解決した。3、ワークの品質が大幅に向上し、nc旋盤フィーダの自動生産ラインが減少し、中間環節が減少し、部品の品質が向上し、特にワークの表面がより美しくなった。4、人力資源を節約して、伝統的なフィーダは多くの場合、何人かの労働者が完成する必要があるが、nc旋盤の自動フィーダは力が十分で、人力が大幅に減少した。以上がnc旋盤自動フィーダに関する紹介で、皆さんに役立つことを願っています!

03-25

2023

Nc旋盤のフィーダが自動的に送られない理由は何ですか

工業技術の発展に伴い、nc旋盤自動フィーダの応用もますます広くなって、すべてのプロセスの加工工程などを実現して、人件費を節約しただけでなくまた、生産効率も向上し、特に大量・小型部品の加工に適しています。Nc旋盤自動フィーダは、連続的に材料を循環加工できる設備に合わせて、設備の加工効率と自動化の程度を高めるフィーダである。以下にいくつかのよく見られるnc旋盤自動フィーダが自動的に送られない原因を挙げてみましょうか第一の原因は、抜材中に圧力棒が原点に戻って残材を抜くことで、この手順は10秒以内に完了できず、エラーメッセージが表示される。第二の原因は、材料シートを挟んでセンサSQ4で残材が存在するかどうかを検査し、センサSQ4が材料の存在を検出できない場合にこのエラーメッセージを表示することである。第三の原因は、フィーダが一回の送りを完了している間、材料シートセンサーSQ4は材料を検出し、材料棚に棒材がないことを表している。第三の原因は、二回目の材料抜き後も、材料シートのセンサーSQ4は、材料が材料シートに残っていることを検出した。以上はよく見られるいくつかのnc旋盤自動フィーダが自動的に送られない原因で、詳細な故障修理は東莞市良友機械有限公司に連絡できる。

03-20

2023

Nc旋盤はどのように切り屑を実現しますか

Nc加工部品の自動生産ラインでは、長い廃屑が発生し、製品の表面品質不良、鉄屑回収ラインの不調、工具温度が高すぎると工具寿命に影響することが多い無人の自動化は実現できない。旋削時の切り屑巻き問題を解決するには、多くの場合、よく使われる切り屑方法で、数値制御プログラム、工具溝形などの方法で問題を解決する。以下、新型nc旋盤の高圧断屑冷却装置を紹介します。この製品は全閉鎖ケースを採用して、騒音を低減して、外形がきれいで、副水タンク設計、熱エネルギーと気泡を減少しています高低液位警報システム、安定した出口圧力設計、ファインフィルタの寿命を高め、出水量が多く、圧力が高く、直接工具の切れ刃とワークに達し、工具とワークを十分に冷却、潤滑し切り屑を排出して一気に書き上げる。高速切削、各種工業自動化とロボット機械の上下材料技術をより安定して信頼できるものにする。1.ワークの加工中の精度に影響を与えない。工作機械の切削加工中の鉄屑を除去し、鉄屑の絡みを防止する3.切削温度を下げ、工具の寿命を延ばす工作機械の正常加工 → 工作機械Mコードは高圧冷却ポンプを起動 → 工具と主軸に合わせて位置を挟むマルチパイプから高圧液体を噴出 → 打ち抜き (打ち抜き) 工作機械の加工切削で発生した鉄屑残渣を同時に冷却して加工する → 工作機械の主軸は切削送り量を高めて調節できる → 加工後のワークに屑がない現象と加工効率を高める → ロボットがワークをつかんで変位機に置く → 以上のように循環する

03-16

2023

油膜式自動フィーダーとは

簡単に言えば、油膜式自動棒材送り機は、連続的に棒材を循環加工できる設備を利用して自動送りを実現し、設備の加工効率と自動化の程度を高めることができる送り機である。加工可能な棒材には、各種の丸棒材、六角材、中空材などの分類があるが、普段私たちが言う自動棒材送り機は主にnc旋盤用のオイルバス送り機を指す。自動棒材フィーダは、油圧ステーション、材料管、プッシュロッド、ブラケット、制御回路の5つの部分で構成されていますが、その動作原理はどのようなものでしょうか実は、自動棒材送り機はオイルポンプで一定の圧力で材料管に給油し、ピストンロッドやプッシュロッドを押して必要な棒材を主軸に押し込むので、油圧送り機とも呼ばれています。自動棒材フィーダが作動しているとき、その棒材は材料管の作動油内にあり、棒材が回転し、油液によって棒材が材料管内から浮き上がる回転数が一定の速度に達すると、棒が自動的に材料管の真ん中に浮遊して回転し始めます。これにより、棒材と送り管壁の衝突と摩擦が大幅に減少し、また、自動棒材送り機は作動時に振動と騒音が非常に小さく、特に高回転速度、長棒材を適用する精密ワークの加工。スムーズな運転を確保し、機械の耐用年数を延ばすために、定期的に棒材送り機を保守し、清潔にする必要がある。機械の各部品と作業区域は常に清潔でなければならない。この清潔な作業は人員の安全保障を高めることもできる。石油やその他の溶剤を使用しないでください。ペンキ、プラスチック部品、ケーブルなどが損傷する可能性があります。 (危険警告: 電源を切ってから、部品の修理と清掃を行うことができます。) 長時間設備を停止して、主要な電源プラグを抜いて、圧縮空気コネクタを外して、外部は適切な保護物でカバーしてください。注意してください。いかなる保護被覆機体は完全に閉鎖したり密封したりしないでください。換気不良で水が凝結しないように、通気孔があることが必要です。回転ヘッドとクリップをチェックしてパターを外し、先端が滑らかに回転しているかどうかをチェックし、隙間を大きくしてはいけない。材料クリップの状況が正常かどうかをチェックします。潤滑油量を検査する送り機のシャットダウンは6時間で、この検査を実行することができる。油面は底板20mm以下でなければならない。必要に応じて、油を油槽に入れて、要求を満たすことができる。潤滑油を交換するには、ポンプや底部の油漏れ栓を補助し、油を排出し、油槽底部を清潔にし、ポンプ抽出システムを助けることができる。油を加えて、直接油槽に入れてください。 (油を注ぐ前に、排油栓が装着され、ロックされているかどうかをチェックします。) を参照してください空気フィルターを検査して、コップの中に凝縮した水分がいっぱい入っているかどうかを検査して、プローブを押して、凝縮した水を排出することができます。科学技術の進歩に伴い、現在国内外で広く応用されている油膜式自動棒材送り機の大部分は各種類の加工工作機械の使用に使用でき、加工工作機械と協力して自動送りの仕事を完成している棒材が自動的に送られた後、工作機械は自動的に供給待ちの状態に戻ることができ、また重要な点は警告装置を通じてオペレータに供給を知らせられることである。

03-11

2023

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広東麒麟瑞新材料科学技術有限公司

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