高周波ミリングは深穴加工の面でいくつかの利点があり、深穴加工の効率と精度を高めることができる。高周波フライスの深穴加工におけるいくつかの表現は、高速切削: 高周波フライスの切削速度が非常に速く、深穴加工の時間を大幅に短縮できる。同時に、高速切削は工具とワーク間の摩擦を減らし、切削力を下げ、工具の摩耗を減らすことができる。高精度加工: 高周波フライスは高速電気主軸を採用し、高精度と高い安定性を持っており、高精度な深穴加工を実現できる。多機能加工: 高周波フライスは異なる工具を組み合わせることができ、ドリル、リーマ、ボーリングなどの深穴加工操作を実現します。これにより、異なる深穴加工のニーズを満たし、加工効率を高めることができる。コストを下げる: 高周波ミリングは加工時間を減らし、人件費と設備のランニングコストを下げることができ、全体的なコストを下げることができる。また、高周波フライスは廃棄物の発生を減らし、コストをさらに下げることができる。高周波フライスは深穴加工の面で高速、高精度、多機能、コスト削減などの利点があり、深穴加工の効率と精度を高めることができ、現代の製造業の高速、高精度加工に対する需要を満たすことができる。

深穴加工の過程で、被加工物の寸法精度、表面品質、工具の寿命などの問題がよく発生し、これらの問題の発生をどのように減少させ、回避するかは、我々が今解決しなければならない問題である深穴加工でよく見られる10種類の問題と解決策をまとめた。孔径が大きく、誤差が大きい1) 原因リーマー外径寸法の設計値が大きくなったり、リーマー切刃口にバリがあったりする切削速度が高すぎる送り量が不適切または加工余裕が大きすぎるリーマーの主偏角が大きすぎるリーマーが曲がるヒンジ切刃口に切り屑腫が付着している刃研時のヒンジ切刃口の振れが非常に悪い切削液の選択が不適切であるリーマを取り付ける時、テーパの柄の表面の油汚れがきれいに拭かれていないか、テーパの面に衝突傷がある錐柄の平尾偏位は工作機械の主軸に取り付けられた後錐柄円錐が干渉する主軸が曲がっているか、主軸軸受が緩んでいるか、破損しているリーマーの変動が柔軟ではないワークと異なる軸と手のリーマー穴の場合、両手の力が不均一であるリーマーを左右に揺らす。2) 解決策は状況に応じてリーマの外径を適切に小さくする切削速度を下げる送り量を適切に調整したり、加工余裕を減らしたりする主偏角を適切に小さくする曲がる不要なリーマを校正したり廃棄したりする油石で合格まで入念に修整する振り子差を許容範囲内に制御する冷却性能の良い切削液を選択するリーマーを取り付ける前にリーマーのテーパーと工作機械の主軸のテーパー穴内部の油汚れを拭き取らなければならないテーパ面にぶつかりがあるところは油石で光を修理するリーマーの平尾を修理する主軸軸受を調整または交換するフローティングチャックを再調整し、同軸度を調整する正しい操作に注意する。孔径縮小1) 発生原因リーマー外径寸法設計値が小さい切削速度が低すぎる送り量が大きすぎるリーマーの主偏角が小さすぎる切削液の選択が不適切である刃研時にリーマーの摩耗部分が磨かれていない弾力的に回復して穴径を縮小するヒンジ鋼部品の場合、余裕が大きすぎたり、リーマーが鋭利でなかったりして、弾力的に回復しやすく、穴径を縮小したり、穴が丸くなったりして、穴径が不合格になった。2) 解決策リーマー外径寸法を交換する; 切削速度を適切に上げる; 送り量を適切に低減する; 主偏角を適切に大きくする; 潤滑性能の良い油性切削液を選択する; 定期的にリーマーを交換し、正確な刃研リーマーの切削部分を調整する; リーマーの寸法を設計するときは、上記の要素を考慮するか、実際の状況に応じて値を取る必要があります試験的に切削し、適切な余裕を取って、リーマーを鋭利に研ぐ。ヒンジの内孔が丸くない1) 原因リーマが長すぎて、剛性が不足して、リーマを削る時に振動が発生するリーマの主偏角が小さすぎるリーマ切刃帯が狭いリーマ穴の余裕が偏っている内孔の表面に欠け、交差穴がある穴の表面に砂目、気孔がある主軸軸受が緩んでいて、ガイドカバーがないか、リーマーとガイドカバーのはめあいの隙間が大きすぎて、薄肉ワークが挟まれすぎているため外すとワークが変形する。2) 対策の剛性不足を解決するリーマは歯間距離を異なるリーマを採用することができ、リーマの取り付けは剛性連結を採用し、主偏角を大きくしなければならない合格リーマを選びプレ加工工程の穴位置公差を制御する不均一な歯間リーマーを採用し、長い、精密なガイドカバーを採用する合格ブランクを選定する等歯間リーマーを用いて精密な穴を削る場合工作機械の主軸の隙間を調整して、ガイドカバーのはめあい隙間は高いか、適切なクランプ方法を採用して、クランプ力を小さくしなければならない。穴の内面に明らかな角面がある1) 発生原因のリーマーの残量が大きすぎるリーマーの切削部分の後角が大きすぎるリーマーの刃帯が広すぎるワーク表面に気孔、砂目、主軸の振り子差が大きすぎる。2) 解決策リーマーマージンを小さくする切削部分の後角を小さくする刃の幅を修理する合格ブランクを選択する工作機械の主軸を調整する。内孔表面粗さ値が高い1) 発生原因切削速度が高すぎる切削液の選択が不適切であるリーマーの主偏角が大きすぎて、リーマーの刃口が同じ周上にないリーマーの残量が大きすぎるリーマ穴の残量が不均一または小さすぎて、部分的な表面がヒンジされていないリーマの切削部分の振り子差が非常に悪く、刃が鋭くなく、表面がざらざらしているリーマ切れ刃の幅が広すぎるリーマ穴の場合、屑が抜けないリーマーが過度に摩耗するリーマーがぶつかって、刃口にバリや刃が残っている刃口には屑腫がある材料の関係で、零度の前角や負の前角リーマーには適用しない。2) 切削速度を低減するための対策。加工材料に応じて切削液を選択する。主偏角を適切に小さくし、刃を正確に研削し、切刃口を適切に小さくする。リーマ前の下穴の位置精度と品質を高めたり、リーマの余裕を増やしたりします。合格リーマを選択します。刃の幅を修理します。状況によってリーマの歯数を減らします。大容屑溝空間を大きくしたり、刃付き傾斜角のリーマーを採用したりして、排屑を順調にする定期的にリーマーを交換し、刃研時に研削区を研削するリーマーは刃研、使用、輸送の過程で保護措置を講じて、打ち傷を避けるべきである打ち傷されたリーマーに対して、特細の油石を用いて打ち傷されたリーマーを修理するか、リーマーを交換する油石で合格した前角5 °-10 ° のリーマーを採用。リーマーの寿命が低い1) 原因リーマー材料が不適切であるリーマーは刃研時に火傷する切削液の選択が不適切で、切削液がうまく流れない切削箇所やヒンジ切削刃の研削後の表面粗さの値が高すぎる。2) 解決策加工材料に応じてリーマー材料を選択する場合、硬質合金リーマーまたはコーティングリーマーを採用することができる刃研の切削量を厳格に制御し、火傷を避ける加工材料に応じて切削液を正しく選択することが多い常に切り屑槽内の切り屑を取り除き、十分な圧力の切削液で、精練や研磨を経て要求を満たす。ヒンジの穴位置精度が超差1) 原因ガイドスリーブの摩耗が発生するガイドスリーブの下端はワークから遠すぎるガイドスリーブの長さが短く、精度が悪い、主軸軸受が緩んでいる。2) 解決策は定期的にガイドカバーを交換するガイドカバーを長くして、ガイドカバーとリーマーの隙間の合わせ精度を高める工作機械をタイムリーに修理し、主軸軸受の隙間を調整する。リーマー歯崩刃1) 発生原因リーマー残量が大きすぎます。ワーク材料の硬度が高すぎます。切削刃の振り子差が大きすぎて、切削負荷が不均一です。リーマーの主偏角が小さすぎて、切削幅が大きくなります。深穴や盲穴をヒンジする時、切り屑が多すぎて、すぐに除去されなかったり、刃が磨かれた時に刃が磨かれていた。2) 解決策予め加工した穴径寸法を修正する材料の硬度を下げたり、負の前角リーマーや硬質合金リーマーに切り替えたりする振り子差を合格範囲内に制御する主偏角を大きくする切り屑をすぐに取り除いたり、刃付きの傾斜角リーマを採用したりすることに注意してください刃研の品質に注意する。リーマーの柄部が折れた1) 原因が発生したリーマーの残量が大きすぎる。リーマーの穴の場合、粗精リーマーの残量配分及び切削量の選択が不適切である。2) 解決措置は予備加工の穴径寸法を修正する余裕量の配分を修正し、切削量を合理的に選択するリーマの歯数を減らし、屑スペースを大きくしたり、歯の隙間を研いだりする。リーマ穴後穴の中心線がまっすぐではない1) リーマ穴前のドリルのずれが原因で、特に穴径が小さい場合、リーマの剛性が悪いため、本来の曲げ度を是正できないリーマの主偏角が大きすぎるガイド不良リーマをヒンジの中でずれやすい方向にする切削部分の逆錐が大きすぎるリーマは断続穴の中部の隙間で変位する手のリーマの場合、一方向に力を入れすぎて、リーマを片方に傾けさせリーマーの直角度が崩れた。2) 解決策拡穴やボーリング工程の補正穴を増やす主偏角を小さくする適切なリーマーを調整するガイド部分や延長切削部分のあるリーマーを交換する正しい操作に注意する。

低電圧冷却LPC: 切削油圧 ≦ 30bar。工具の寿命は適度に向上し、切り屑制御はあまり改善されていない国内の設備工場で最もよく使われている切削液システムの圧力。中圧冷却MPC: 切削液の圧力は30barから70barの間である。切り屑の制御能力を高め、切削領域の温度を下げることができる。工作機械メーカーは基本的にお客様の冷却圧力に対する特殊な要求を満たすことができる。HPC高圧冷却: 冷却液の圧力は70barから120barの間です。国内の高圧冷却水改造で最もよく使われる切削液圧力範囲。工具の寿命、切削速度が向上し、切り屑の制御も良好です。UHPC超高圧冷却: 切削液の圧力は120barから400barの間にある。切削液の圧力が高すぎるため、工具には独特の設計が必要である。工具の寿命は高圧冷却時より少し向上した。チタン合金と耐熱合金を加工する場合、ユーザーは短切り屑を追求し、生産性を高めることを目標とする場合、超高圧冷却UHPC加工方式を採用することを提案した。作用: 潤滑作用金属切削加工液 (切削液と略称する) の切削中の潤滑作用は、前刃面と切り屑、後刃面と加工表層との摩擦を減らすことができる部分潤滑膜を形成し、切削力、摩擦と消費電力を減らし、工具とワーク生地の摩擦部分の表面温度と工具の摩耗を低減し、ワーク材料の切削性能を高める。研削の過程で、研削液を加えた後、研削液は砥石の研削粒-ワークと研削粒-研削屑の間に浸透して潤滑膜を形成し、界面間の摩擦を減らし、研削粒の刃の摩耗と破片の付着を避ける研削力と摩擦熱を低減し、砥石の耐久性とワーク表面品質を向上させる。冷却作用切削液の冷却作用は、切削加熱の工具 (または砥石) 、切り屑とワークの間の対流と蒸発作用に基づいて、切削熱を工具とワークから奪う切削温度を効果的に下げ、ワークと工具の熱変形を減らし、工具の硬さを保ち、加工精度と工具の耐久性を高める。切削液の冷却性能は熱伝導率、比熱、蒸発、粘度 (あるいは流動性) と関係がある。水の熱伝導率と比熱は油より高く、水の冷却性能は油より優れている。洗浄作用切削中、切削液は良好な洗浄効果を有することが規定されている。原因となった切り屑、屑及び鉄粉、油汚れ及び砂粒を取り除き、工作機械やワーク、工具の汚れを避け、工具や砥石の切れ刃を鋭利に保ち、切削効果に影響を与えない。油基切削油では、粘度が低いほど洗浄能力が強く、特に灯油、ディーゼル油などの軽い成分を含む切削油は浸透性と洗浄性能が良い。水性切削液には界面活性剤が含まれており、洗浄効果が高い。表層に吸着膜を形成し、粒子やスラッジがワーク、刃物、砥石に付着しないようにするからである同時に、粒子とスラッジが付着した界面に浸透し、界面から分離し、切削液と一緒に運び、切削液を清潔に保つこともできる。防錆作用は金属切削の過程で、ワークは環境媒体や切削液の成分分解や酸化変質によるスラッジなどの腐食性媒体と接触して腐食しなければならない切削液に触れる工作機械部品の表層も腐食する。また、ワーク加工後や工程間の流動過程で一時的に保管する場合、切削液も一定の防錆能力を備え、環境媒体や残留切削液中のスラッジなどの腐食性物質が金属を侵食しないようにすることを規定している。特にわが国の南方では湿って雨が多い季節には、工程間の防錆措置に注意しなければならない。